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       1、正火處理

       正火處理可消掉滾齒機齒輪里面過(guò)大的應力，增加齒輪的韌性，完善材料的切削性能。正火處理常用于含碳量0.3%～0.5%的碳鋼或合金鋼制造的齒輪。正火齒輪的強度和硬度比淬火或調質(zhì)齒輪要低，硬度HB163～217。因此，對于機械性能要求不很高或不適合采用淬火或調質(zhì)的大直徑齒輪，常采用正火處理。

       2、調質(zhì)處理

       調質(zhì)處理常用于含碳量0.3%～0.5%的碳素鋼或合金鋼制造的齒輪。調質(zhì)處理可細化晶粒，并獲得均勻的具有特定彌散度的和具有良好綜合機械性能的細密球狀珠光體類(lèi)組織-回火索氏體。一般經(jīng)調質(zhì)處理后，輪齒硬度可達HB220～285，對尺寸較小的齒輪，其硬度可再高些。調質(zhì)齒輪的綜合性能比正火齒輪要高，其屈服限度和沖擊韌性比正火處理的可高出40%左右，強度限度與斷面收縮率也高出5%～6%（對于碳鋼）。調質(zhì)齒輪在運行中易跑合、齒根強度裕量大、抗沖擊能力強，在重型齒輪傳動(dòng)中占有相當大的比重。為上升軟齒面齒輪的抗膠合能力及考慮到小齒輪工作比大齒輪繁重，常用調質(zhì)的小齒輪與正火或調質(zhì)的大齒輪相配，其硬度差常在HB20～50。

       3、表面淬火

       滾齒機齒輪經(jīng)表面淬火后需進(jìn)行低溫回火，以便降低內應力和脆性，齒面硬度一般為HRC45～55。表面淬火齒輪承載能力高，并能承受沖擊載荷。通常淬火齒輪的毛坯可先經(jīng)正火或調質(zhì)處理，以便使輪齒心部有特定的強度和韌度。

       4、滲碳淬火

       滲碳淬火齒輪常用含碳量為0.10%～0.25%的合金鋼或高合金鋼制造。滲碳淬火后，齒面硬度HRC58～62，一般需進(jìn)行磨齒或珩齒，以消掉熱處理后引起的變形。這類(lèi)齒輪具有很高的接觸強度和彎曲強度，并能承受較大的沖擊載荷。各種載重車(chē)輛中的重要齒輪常進(jìn)行滲碳淬火處理。

       5、滲氮

       滲氮可上升輪齒的表面硬度、耐磨性、疲勞強度及抗蝕能力。滲氮處理溫度低，故齒輪變形很小，不用磨削或只要精磨便可。滲氮齒輪的材料主要有38CrMoAlA、30CrMoSiA、20CrMnTi等。滲氮齒輪由于滲氮層薄（0.15～0.75mm），硬化層有剝落的危險，其承載能力一般不及滲碳齒輪高，不宜于承受沖擊載荷或有強烈磨損的場(chǎng)合使用。

       6、鋼制齒輪的其他熱處理方法

       鋼制的滾齒機齒輪還可采用整體淬火或氰化（碳氮共滲）等方法進(jìn)行處理。整體淬火齒輪硬度較高，但變形大、韌性差、不耐沖擊，故應用較少。氰化齒輪具有硬度高、耐磨性好、變形小、生產(chǎn)率高等優(yōu)點(diǎn)，適用于碳鋼和合金鋼。但其硬化層較脆、不耐沖擊，且氰有害，定要有安全設施。